Keperluan untuk Plat Sandaran Dikimpal mengikut Piawaian
Antara bentuk sambungan dikimpal struktur keluli, bentuk sambungan menggunakan plat sokongan adalah lebih biasa.Penggunaan plat belakang boleh menyelesaikan masalah kimpalan dalam ruang yang ketat dan terkurung dan mengurangkan kesukaran operasi kimpalan.Bahan plat sandaran konvensional terbahagi kepada dua jenis: sandaran keluli dan sandaran seramik.Sudah tentu, dalam beberapa kes, bahan seperti fluks digunakan sebagai sandaran.Artikel ini menerangkan isu-isu yang perlu diberi perhatian apabila menggunakan gasket keluli dan gasket seramik.
Standard Kebangsaan—–GB 50661
Klausa 7.8.1 GB50661 menetapkan bahawa kekuatan alah plat penyandar yang digunakan tidak boleh lebih besar daripada kekuatan nominal keluli yang akan dikimpal, dan kebolehkimpalan hendaklah serupa.
Walau bagaimanapun, perlu diperhatikan bahawa klausa 6.2.8 menetapkan bahawa papan pelapis daripada bahan yang berbeza tidak boleh digantikan antara satu sama lain.(Pelapik keluli dan pelapik seramik bukan pengganti antara satu sama lain).
Standard Eropah—–EN1090-2
Fasal 7.5.9.2 EN1090-2 menetapkan bahawa apabila menggunakan sandaran keluli, setara karbon dikehendaki kurang daripada 0.43%, atau bahan dengan kebolehkimpalan tertinggi sebagai logam asas untuk dikimpal.
Standard Amerika—-AWS D 1.1
Keluli yang digunakan untuk plat penyandar mestilah mana-mana keluli dalam Jadual 3.1 atau Jadual 4.9, jika tiada dalam senarai, kecuali keluli dengan kekuatan hasil minimum 690Mpa digunakan sebagai plat penyandar yang mesti hanya digunakan untuk mengimpal. keluli dengan kekuatan hasil minimum 690Mpa, mestilah keluli yang telah dinilai.Jurutera harus ambil perhatian bahawa papan sokongan am yang dibeli di China ialah Q235B.Jika bahan asas pada masa penilaian ialah Q345B, dan papan penyandar biasanya digantikan dengan akar bersih, bahan papan penyandar ialah Q235B semasa menyediakan WPS.Dalam kes ini, Q235B belum dinilai, jadi WPS ini tidak mematuhi peraturan.
Tafsiran liputan peperiksaan pengimpal standard EN
Dalam tahun-tahun kebelakangan ini, bilangan projek struktur keluli yang dihasilkan dan dikimpal mengikut standard EN semakin meningkat, sehingga permintaan untuk pengimpal standard EN semakin meningkat.Walau bagaimanapun, banyak pengeluar struktur keluli tidak begitu jelas tentang liputan ujian pengimpal EN, menyebabkan lebih banyak ujian.Terdapat banyak peperiksaan yang terlepas.Ini akan menjejaskan kemajuan projek, dan apabila kimpalan hendak dikimpal, didapati pengimpal tidak layak untuk mengimpal.
Artikel ini secara ringkas memperkenalkan liputan peperiksaan pengimpal, dengan harapan dapat membawa bantuan kepada kerja semua orang.
1. Piawaian Pelaksanaan Peperiksaan Jurukimpal
a) Kimpalan manual dan separa automatik: EN 9606-1 (Pembinaan keluli)
Untuk siri EN9606 dibahagikan kepada 5 bahagian.1—keluli 2—aluminium 3—kuprum 4—nikel 5—zirkonium
b) Kimpalan mesin: EN 14732
Pembahagian jenis kimpalan merujuk kepada ISO 857-1
2. Liputan Bahan
Untuk liputan logam asas, tiada peraturan yang jelas dalam piawaian, tetapi terdapat peraturan liputan untuk bahan habis kimpalan.
Melalui dua jadual di atas, pengelompokan bahan habis kimpalan dan liputan antara setiap kumpulan dapat jelas.
Kimpalan Elektrod (111) Liputan
Liputan untuk jenis wayar yang berbeza
3. Ketebalan logam asas dan liputan diameter paip
Liputan Spesimen Docking
Liputan Kimpalan Fillet
Liputan Diameter Paip Keluli
4. Liputan kedudukan kimpalan
Liputan Spesimen Docking
Liputan Kimpalan Fillet
5. Liputan Borang Nod
Plat sandaran yang dikimpal dan kimpalan pembersihan akar boleh menutup satu sama lain, jadi untuk mengurangkan kesukaran ujian, sambungan ujian yang dikimpal oleh plat sandaran biasanya dipilih.
6. Litupan lapisan kimpalan
Kimpalan berbilang lapisan boleh menggantikan kimpalan satu lapisan, tetapi bukan sebaliknya.
7. Nota Lain
a) Kimpalan punggung dan kimpalan fillet tidak boleh ditukar ganti.
b) Sambung punggung boleh menutup kimpalan paip cawangan dengan sudut yang disertakan lebih besar daripada atau sama dengan 60°, dan liputan terhad kepada paip cawangan
Diameter luar hendaklah diutamakan, tetapi ketebalan dinding hendaklah ditakrifkan mengikut julat ketebalan dinding.
c) Paip keluli dengan diameter luar lebih daripada 25mm boleh ditutup dengan plat keluli.
d) Plat boleh menutup paip keluli dengan diameter lebih daripada 500mm.
e) Plat boleh ditutup dengan paip keluli dengan diameter lebih besar daripada 75mm dalam keadaan berputar, tetapi kedudukan kimpalan
Di lokasi PA,PB,PC,PD.
8. Pemeriksaan
Untuk penampilan dan pemeriksaan makro, ia diuji mengikut tahap EN5817 B, tetapi kodnya ialah 501, 502, 503, 504, 5214, mengikut tahap C.
gambar
EN Keperluan Kimpalan Talian Bersilang Piawai
Dalam projek dengan pelbagai jenis paip keluli atau keluli persegi, keperluan kimpalan garis bersilang adalah agak tinggi.Kerana jika reka bentuk memerlukan penembusan penuh, ia tidak mudah untuk menambah plat pelapik di dalam paip lurus, dan disebabkan oleh perbezaan dalam bulatan paip keluli, garisan bersilang yang dipotong tidak dapat memenuhi syarat sepenuhnya, mengakibatkan pembaikan manual dalam susulan.Di samping itu, sudut antara paip utama dan paip cawangan terlalu kecil, dan kawasan akar tidak boleh ditembusi.
Untuk tiga situasi di atas, penyelesaian berikut disyorkan:
1) Tiada plat penyandar untuk kimpalan garis bersilang, yang bersamaan dengan penembusan penuh kimpalan pada satu sisi.Adalah disyorkan untuk mengimpal pada kedudukan pukul 1 dan menggunakan kaedah pelindung gas teras pepejal untuk mengimpal.Jurang kimpalan adalah 2-4mm, yang bukan sahaja dapat memastikan penembusan, tetapi juga menghalang kimpalan melalui.
2) Garis bersilang tidak layak selepas dipotong.Masalah ini hanya boleh dilaraskan secara manual selepas pemotongan mesin.Jika perlu, kertas corak boleh digunakan untuk melukis garis pemotongan garis bersilang di luar paip cawangan, dan kemudian dipotong terus dengan tangan.
3) Masalah bahawa sudut antara paip utama dan paip cawangan terlalu kecil untuk dikimpal dijelaskan dalam Lampiran E EN1090-2.Untuk kimpalan garis bersilang, ia dibahagikan kepada 3 bahagian: jari kaki, zon peralihan, akar.Zon jari kaki dan peralihan adalah najis dalam kes kimpalan yang lemah, hanya akar yang mempunyai keadaan ini.Apabila jarak antara paip utama dan paip cawangan kurang daripada 60°, kimpalan akar boleh menjadi kimpalan fillet.
Walau bagaimanapun, pembahagian kawasan A, B, C, dan D dalam rajah tidak dinyatakan dengan jelas dalam piawai.Adalah disyorkan untuk menerangkannya mengikut rajah berikut:
Kaedah pemotongan biasa dan perbandingan proses
Kaedah pemotongan biasa terutamanya termasuk pemotongan nyalaan, pemotongan plasma, pemotongan laser dan pemotongan air tekanan tinggi, dsb. Setiap kaedah proses mempunyai kelebihan dan kekurangannya sendiri.Apabila memproses produk, kaedah proses pemotongan yang sesuai harus dipilih mengikut situasi tertentu.
1. Pemotongan nyalaan: Selepas memanaskan bahagian pemotongan bahan kerja kepada suhu pembakaran oleh tenaga haba nyalaan gas, aliran oksigen pemotongan berkelajuan tinggi disembur untuk menjadikannya terbakar dan membebaskan haba untuk pemotongan.
a) Kelebihan: Ketebalan pemotongan adalah besar, kosnya rendah, dan kecekapan mempunyai kelebihan yang jelas selepas ketebalan melebihi 50mm.Cerun bahagian adalah kecil (< 1°), dan kos penyelenggaraan adalah rendah.
b) Kelemahan: kecekapan rendah (kelajuan 80~1000mm/min dalam ketebalan 100mm), hanya digunakan untuk pemotongan keluli karbon rendah, tidak boleh memotong keluli karbon tinggi, keluli tahan karat, besi tuang, dll., zon terjejas haba yang besar, ubah bentuk tebal yang serius pinggan, operasi sukar besar.
2. Pemotongan plasma: kaedah pemotongan dengan menggunakan pelepasan gas untuk membentuk tenaga haba arka plasma.Apabila arka dan bahan terbakar, haba dijana supaya bahan boleh terus dibakar melalui oksigen pemotongan dan dilepaskan oleh oksigen pemotong untuk membentuk potongan.
a) Kelebihan: Kecekapan pemotongan dalam lingkungan 6~20mm adalah yang tertinggi (kelajuan 1400~4000mm/min), dan ia boleh memotong keluli karbon, keluli tahan karat, aluminium, dll.
b) Kelemahan: hirisan lebar, zon terjejas haba adalah besar (kira-kira 0.25mm), ubah bentuk bahan kerja jelas, pemotongan menunjukkan liku-liku yang serius, dan pencemaran adalah besar.
3. Pemotongan laser: kaedah proses di mana pancaran laser ketumpatan kuasa tinggi digunakan untuk pemanasan tempatan untuk menyejat bahagian bahan yang dipanaskan untuk mencapai pemotongan.
a) Kelebihan: lebar pemotongan sempit, ketepatan tinggi (sehingga 0.01mm), kekasaran permukaan pemotongan yang baik, kelajuan pemotongan cepat (sesuai untuk pemotongan kepingan nipis), dan zon terjejas haba kecil.
b) Kelemahan: kos peralatan yang tinggi, sesuai untuk pemotongan plat nipis, tetapi kecekapan pemotongan plat tebal jelas berkurangan.
4. Pemotongan air tekanan tinggi: kaedah proses yang menggunakan kelajuan air tekanan tinggi untuk mencapai pemotongan.
a) Kelebihan: berketepatan tinggi, boleh memotong sebarang bahan, tiada zon terjejas haba, tiada asap.
b) Kelemahan: kos tinggi, kecekapan rendah (kelajuan 150~300mm/min dalam ketebalan 100mm), hanya sesuai untuk pemotongan satah, tidak sesuai untuk pemotongan tiga dimensi.
Apakah diameter optimum lubang bolt induk dan apakah ketebalan dan saiz gasket optimum yang diperlukan?
Jadual 14-2 dalam edisi ke-13 Buku Panduan Bangunan Keluli AISC membincangkan saiz maksimum setiap lubang bolt dalam bahan induk.Perlu diingatkan bahawa saiz lubang yang disenaraikan dalam Jadual 14-2 membenarkan sisihan tertentu bolt semasa proses pemasangan, dan pelarasan logam asas perlu lebih tepat atau lajur perlu dipasang dengan tepat pada garis tengah.Adalah penting untuk ambil perhatian bahawa pemotongan api biasanya diperlukan untuk mengendalikan saiz lubang ini.Pencuci yang berkelayakan diperlukan untuk setiap bolt.Oleh kerana saiz lubang ini dinyatakan sebagai nilai maksimum saiz masing-masing, saiz lubang yang lebih kecil selalunya boleh digunakan untuk pengelasan bolt yang tepat.
Panduan Reka Bentuk AISC 10, bahagian Pemasangan Lajur Sokongan Rangka Keluli Bertingkat Rendah, berdasarkan pengalaman lepas, menetapkan nilai rujukan berikut untuk ketebalan dan saiz gasket: ketebalan gasket minimum hendaklah 1/3 diameter bolt, dan diameter gasket minimum (atau panjang dan lebar mesin basuh bukan bulat) hendaklah 25.4mm (1 inci) lebih besar daripada diameter lubang.Apabila bolt menghantar ketegangan, saiz mesin basuh hendaklah cukup besar untuk menghantar ketegangan kepada logam asas.Secara umum, saiz gasket yang sesuai boleh ditentukan mengikut saiz plat keluli.
Bolehkah bolt dikimpal terus ke logam asas?
Jika bahan bolt boleh dikimpal, ia boleh dikimpal pada logam asas.Tujuan utama menggunakan penambat adalah untuk menyediakan titik yang stabil untuk lajur untuk memastikan kestabilannya semasa pemasangan.Di samping itu, bolt digunakan untuk menyambung struktur yang dimuatkan secara statik untuk menahan daya sokongan.Mengimpal bolt pada logam asas tidak mencapai salah satu daripada tujuan di atas, tetapi ia membantu memberikan rintangan penarikan.
Oleh kerana saiz lubang logam asas terlalu besar, rod penambat jarang diletakkan di tengah lubang logam asas.Dalam kes ini, gasket plat tebal (seperti yang ditunjukkan dalam rajah) diperlukan.Kimpalan bolt pada gasket melibatkan penampilan kimpalan fillet, seperti panjang kimpalan yang sama dengan perimeter bolt [π(3.14) kali diameter bolt], dalam hal ini menghasilkan intensiti yang agak sedikit.Tetapi ia dibenarkan untuk mengimpal bahagian berulir bolt.Jika lebih banyak sokongan berlaku, butiran asas lajur boleh diubah, dengan mengambil kira "plat dikimpal" yang disenaraikan dalam imej di bawah.
Apakah diameter optimum lubang bolt induk dan apakah ketebalan dan saiz gasket optimum yang diperlukan?
Kepentingan kualiti kimpalan jelujur
Dalam pengeluaran struktur keluli, proses kimpalan, sebagai bahagian penting dalam memastikan kualiti keseluruhan projek, telah mendapat perhatian yang besar.Walau bagaimanapun, kimpalan tack, sebagai pautan pertama proses kimpalan, sering diabaikan oleh banyak syarikat.Sebab utama ialah:
1) Kimpalan penentududukan kebanyakannya dilakukan oleh pemasang.Disebabkan latihan kemahiran dan peruntukan proses, ramai yang beranggapan ia bukan proses kimpalan.
2) Jahitan kimpalan tack tersembunyi di bawah jahitan kimpalan akhir, dan banyak kecacatan ditutup, yang tidak dapat ditemui semasa pemeriksaan akhir jahitan kimpalan, yang tidak mempunyai kesan ke atas hasil pemeriksaan akhir.
▲ terlalu hampir dengan penghujung (ralat)
Adakah kimpalan tack penting?Sejauh manakah ia mempengaruhi kimpalan formal?Dalam pengeluaran, pertama sekali, adalah perlu untuk menjelaskan peranan kimpalan kedudukan: 1) Memperbaiki antara plat bahagian 2) Ia boleh menanggung berat komponennya semasa pengangkutan.
Piawaian yang berbeza memerlukan kimpalan tack:
Menggabungkan keperluan setiap standard untuk kimpalan paku, kita dapat melihat bahawa bahan kimpalan dan pengimpal kimpalan paku adalah sama dengan kimpalan formal, yang cukup untuk melihat kepentingannya.
▲Sekurang-kurangnya 20mm dari hujung (betul)
Panjang dan saiz kimpalan paku boleh ditentukan mengikut ketebalan bahagian dan bentuk komponen, melainkan terdapat sekatan ketat dalam piawaian, tetapi panjang dan ketebalan kimpalan paku hendaklah sederhana.Jika terlalu besar, ia akan meningkatkan kesukaran pengimpal dan menyukarkan untuk memastikan kualiti.Untuk kimpalan fillet, saiz kimpalan tack yang terlalu besar secara langsung akan menjejaskan penampilan kimpalan akhir, dan ia mudah kelihatan beralun.Jika ia terlalu kecil, mudah menyebabkan kimpalan paku retak semasa proses pemindahan atau apabila bahagian belakang kimpalan paku dikimpal.Dalam kes ini, kimpalan tack mesti dikeluarkan sepenuhnya.
▲ Retak kimpalan paku (ralat)
Untuk kimpalan akhir yang memerlukan UT atau RT, kecacatan kimpalan jelujur boleh didapati, tetapi untuk kimpalan fillet atau kimpalan penembusan separa, kimpalan yang tidak perlu diperiksa untuk kecacatan dalaman, kecacatan kimpalan jelujur adalah " "Bom masa. ”, yang berkemungkinan meletup pada bila-bila masa, menyebabkan masalah seperti keretakan kimpalan.
Apakah tujuan rawatan haba pasca kimpalan?
Terdapat tiga tujuan rawatan haba selepas kimpalan: menghapuskan hidrogen, menghapuskan tegasan kimpalan, menambah baik struktur kimpalan dan prestasi keseluruhan.Rawatan penyahhidrogenan selepas kimpalan merujuk kepada rawatan haba suhu rendah yang dilakukan selepas kimpalan selesai dan kimpalan belum disejukkan ke bawah 100 °C.Spesifikasi umum adalah untuk memanaskan hingga 200 ~ 350 ℃ dan simpan selama 2-6 jam.Fungsi utama rawatan penghapusan hidrogen selepas kimpalan adalah untuk mempercepatkan pelepasan hidrogen dalam zon kimpalan dan terjejas haba, yang sangat berkesan dalam mencegah keretakan kimpalan semasa mengimpal keluli aloi rendah.
Semasa proses kimpalan, disebabkan oleh ketidakseragaman pemanasan dan penyejukan, dan sekatan atau sekatan luaran komponen itu sendiri, tegasan kimpalan akan sentiasa dijana dalam komponen selepas kerja kimpalan selesai.Kewujudan tegasan kimpalan dalam komponen akan mengurangkan kapasiti galas sebenar kawasan sambungan yang dikimpal, menyebabkan ubah bentuk plastik, malah membawa kepada kerosakan komponen dalam kes yang teruk.
Rawatan haba pelepasan tekanan adalah untuk mengurangkan kekuatan hasil bahan kerja yang dikimpal pada suhu tinggi untuk mencapai tujuan mengendurkan tegasan kimpalan.Terdapat dua kaedah yang biasa digunakan: satu ialah pembajaan suhu tinggi keseluruhan, iaitu, keseluruhan kimpalan dimasukkan ke dalam relau pemanasan, perlahan-lahan dipanaskan pada suhu tertentu, kemudian disimpan untuk tempoh masa, dan akhirnya disejukkan di udara atau dalam relau.Dengan cara ini, 80% -90% tegasan kimpalan boleh dihapuskan.Kaedah lain ialah pembajaan suhu tinggi tempatan, iaitu, hanya memanaskan kimpalan dan kawasan sekitarnya, dan kemudian perlahan-lahan menyejukkan, mengurangkan nilai puncak tegasan kimpalan, menjadikan pengagihan tegasan agak rata, dan sebahagiannya menghapuskan tegasan kimpalan.
Selepas beberapa bahan keluli aloi dikimpal, sambungan dikimpalnya akan mempunyai struktur yang mengeras, yang akan merosot sifat mekanikal bahan tersebut.Di samping itu, struktur yang mengeras ini boleh menyebabkan kemusnahan sendi di bawah tindakan tegasan kimpalan dan hidrogen.Selepas rawatan haba, struktur metalografi sambungan bertambah baik, keplastikan dan keliatan sambungan dikimpal bertambah baik, dan sifat mekanikal komprehensif sambungan dikimpal bertambah baik.
Adakah kerosakan arka dan kimpalan sementara yang cair menjadi kimpalan kekal perlu ditanggalkan?
Dalam struktur yang dimuatkan secara statik, kerosakan arka tidak perlu dikeluarkan melainkan dokumen kontrak secara jelas memerlukannya untuk dialihkan.Walau bagaimanapun, dalam struktur dinamik, arcing boleh menyebabkan kepekatan tegasan yang berlebihan, yang akan memusnahkan ketahanan struktur dinamik, jadi permukaan struktur harus dikisar rata dan retak pada permukaan struktur harus diperiksa secara visual.Untuk butiran lanjut tentang perbincangan ini, sila rujuk Bahagian 5.29 AWS D1.1:2015.
Dalam kebanyakan kes, sambungan sementara pada kimpalan tegak boleh digabungkan ke dalam kimpalan kekal.Secara amnya, dalam struktur yang dimuatkan secara statik, adalah dibenarkan untuk mengekalkan kimpalan paku yang tidak boleh digabungkan melainkan dokumen kontrak secara khusus memerlukannya untuk ditanggalkan.Dalam struktur yang dimuatkan secara dinamik, kimpalan tack sementara mesti ditanggalkan.Untuk butiran lanjut tentang perbincangan ini, sila rujuk Bahagian 5.18 AWS D1.1:2015.
[1] Struktur yang dimuatkan secara statik dicirikan oleh aplikasi dan pergerakan yang sangat perlahan, yang biasa berlaku dalam bangunan
[2] Struktur yang dimuatkan secara dinamik merujuk kepada proses memohon dan/atau bergerak pada kelajuan tertentu, yang tidak boleh dianggap sebagai statik dan memerlukan pertimbangan keletihan logam, yang biasa berlaku dalam struktur jambatan dan rel kren.
Langkah berjaga-jaga untuk pemanasan awal kimpalan musim sejuk
Musim sejuk telah tiba, dan ia juga mengemukakan keperluan yang lebih tinggi untuk pemanasan awal kimpalan.Suhu prapanas biasanya diukur sebelum pematerian, dan mengekalkan suhu minimum ini semasa pematerian sering diabaikan.Pada musim sejuk, kelajuan penyejukan sambungan kimpalan adalah pantas.Jika kawalan suhu minimum dalam proses kimpalan diabaikan, ia akan membawa bahaya tersembunyi yang serius kepada kualiti kimpalan.
Keretakan sejuk adalah yang paling dan paling berbahaya di antara kecacatan kimpalan pada musim sejuk.Tiga faktor utama untuk pembentukan keretakan sejuk ialah: bahan keras (logam asas), hidrogen, dan tahap kekangan.Untuk keluli struktur konvensional, sebab pengerasan bahan adalah kerana kadar penyejukan terlalu cepat, jadi meningkatkan suhu prapemanasan dan mengekalkan suhu ini dapat menyelesaikan masalah ini dengan baik.
Dalam pembinaan musim sejuk umum, suhu prapemanasan adalah 20℃-50℃ lebih tinggi daripada suhu konvensional.Perhatian khusus harus diberikan kepada pemanasan awal kimpalan kedudukan plat tebal sedikit lebih tinggi daripada kimpalan rasmi.Untuk kimpalan electroslag, kimpalan arka terendam dan input haba lain Kaedah pematerian yang lebih tinggi boleh sama dengan suhu prapemanasan konvensional.Untuk komponen panjang (biasanya lebih besar daripada 10m), tidak disyorkan untuk mengosongkan peralatan pemanas (tiub pemanasan atau lembaran pemanas elektrik) semasa proses kimpalan untuk mengelakkan situasi "satu hujung panas dan hujung yang satu lagi sejuk".Dalam kes operasi luar, selepas kimpalan selesai, pemeliharaan haba dan langkah penyejukan perlahan harus diambil ke kawasan kimpalan.
Kimpalan tiub prapanas (untuk anggota panjang)
Adalah disyorkan untuk menggunakan bahan habis kimpalan hidrogen rendah pada musim sejuk.Menurut AWS, EN dan piawaian lain, suhu prapemanasan bahan habis kimpalan hidrogen rendah boleh lebih rendah daripada bahan habis kimpalan am.Beri perhatian kepada perumusan urutan kimpalan.Urutan kimpalan yang munasabah boleh mengurangkan sekatan kimpalan.Pada masa yang sama, sebagai jurutera kimpalan, ia juga menjadi tanggungjawab dan kewajipan untuk menyemak sambungan kimpalan dalam lukisan yang boleh menyebabkan kekangan yang hebat, dan menyelaras dengan pereka bentuk untuk menukar bentuk sambungan.
Selepas pematerian, bila pad pateri dan plat pinout perlu ditanggalkan?
Untuk memastikan integriti geometri sambungan dikimpal, selepas selesai kimpalan, plat plumbum keluar di pinggir komponen mungkin perlu dipotong.Fungsi plat plumbum keluar adalah untuk memastikan saiz normal kimpalan dari awal hingga akhir proses kimpalan;tetapi proses di atas perlu diikuti.Seperti yang dinyatakan dalam Bahagian 5.10 dan 5.30 AWS D1.1 2015. Apabila perlu untuk mengeluarkan alat bantu kimpalan seperti pad kimpalan atau plat plumbum, rawatan permukaan kimpalan perlu dijalankan mengikut keperluan yang berkaitan penyediaan pra-kimpalan.
Gempa Bumi North Ridge 1994 mengakibatkan kemusnahan struktur sambungan dikimpal "keluli keratan rasuk-rasuk", menarik perhatian dan perbincangan mengenai butiran kimpalan dan seismik, dan berdasarkan keadaan piawai yang baru ditubuhkan.Peruntukan mengenai gempa bumi dalam standard AISC edisi 2010 dan Suplemen No. 1 yang sepadan termasuk keperluan yang jelas dalam hal ini, iaitu, apabila projek kejuruteraan seismik terlibat, pad kimpalan dan plat plumbum perlu dikeluarkan selepas kimpalan. .Walau bagaimanapun, terdapat pengecualian, di mana prestasi yang dikekalkan oleh komponen yang diuji masih terbukti boleh diterima dengan pengendalian selain daripada yang di atas.
Meningkatkan Kualiti Potongan – Pertimbangan dalam Pengaturcaraan dan Kawalan Proses
Dengan perkembangan pesat industri, adalah amat penting untuk meningkatkan kualiti pemotongan bahagian.Terdapat banyak faktor yang mempengaruhi pemotongan, termasuk parameter pemotongan, jenis dan kualiti gas yang digunakan, keupayaan teknikal pengendali bengkel, dan pemahaman tentang peralatan mesin pemotong.
(1) Penggunaan AutoCAD yang betul untuk melukis grafik bahagian adalah prasyarat penting untuk kualiti pemotongan bahagian;kakitangan penetapan taip bersarang menyusun program bahagian pemotongan CNC mengikut ketat dengan keperluan lukisan bahagian, dan langkah-langkah yang munasabah harus diambil apabila memprogramkan beberapa bahagian penyambungan bebibir dan langsing : Pampasan lembut, proses khas (tepi bersama, pemotongan berterusan), dsb., untuk memastikan saiz bahagian selepas pemotongan melepasi pemeriksaan.
(2) Apabila memotong bahagian yang besar, kerana lajur tengah (kon, silinder, web, penutup) dalam timbunan bulat adalah agak besar, adalah disyorkan bahawa pengaturcara melakukan pemprosesan khas semasa pengaturcaraan, sambungan mikro (meningkatkan titik putus) , iaitu , tetapkan titik tidak potong sementara yang sepadan (5mm) pada sisi yang sama pada bahagian yang hendak dipotong.Titik-titik ini disambungkan dengan plat keluli semasa proses pemotongan, dan bahagian-bahagiannya dipegang untuk mengelakkan ubah bentuk anjakan dan pengecutan.Selepas bahagian lain dipotong, titik ini dipotong untuk memastikan saiz bahagian yang dipotong tidak mudah cacat.
Memperkukuh kawalan proses bahagian pemotongan adalah kunci untuk meningkatkan kualiti bahagian pemotongan.Selepas sejumlah besar analisis data, faktor yang mempengaruhi kualiti pemotongan adalah seperti berikut: operator, pemilihan muncung pemotong, pelarasan jarak antara muncung pemotong dan bahan kerja, dan pelarasan kelajuan pemotongan, dan keserenjangan antara permukaan plat keluli dan muncung pemotong.
(1) Apabila mengendalikan mesin pemotong CNC untuk memotong bahagian, pengendali mesti memotong bahagian mengikut proses pemotongan blanking, dan pengendali dikehendaki mempunyai kesedaran pemeriksaan diri dan dapat membezakan antara bahagian yang layak dan tidak layak untuk yang pertama. bahagian dipotong oleh dirinya sendiri, jika tidak layak Betul dan membaiki dalam masa;kemudian menyerahkannya kepada pemeriksaan kualiti, dan menandatangani tiket pertama yang layak selepas lulus pemeriksaan;barulah boleh pengeluaran besar-besaran bahagian pemotongan.
(2) Model muncung pemotong dan jarak antara muncung pemotong dan bahan kerja semuanya dipilih secara munasabah mengikut ketebalan bahagian pemotongan.Lebih besar model muncung pemotong, lebih tebal ketebalan plat keluli yang biasanya dipotong;dan jarak antara muncung pemotong dan plat keluli akan terjejas jika terlalu jauh atau terlalu dekat: terlalu jauh akan menyebabkan kawasan pemanasan menjadi terlalu besar, dan juga meningkatkan ubah bentuk haba bahagian;Jika terlalu kecil, muncung pemotong akan tersumbat, mengakibatkan pembaziran bahagian yang haus;dan kelajuan pemotongan juga akan dikurangkan, dan kecekapan pengeluaran juga akan dikurangkan.
(3) Pelarasan kelajuan pemotongan adalah berkaitan dengan ketebalan bahan kerja dan muncung pemotong yang dipilih.Secara amnya, ia menjadi perlahan dengan peningkatan ketebalan.Jika kelajuan pemotongan terlalu cepat atau terlalu perlahan, ia akan menjejaskan kualiti pelabuhan pemotongan bahagian;kelajuan pemotongan yang munasabah akan menghasilkan bunyi pop biasa apabila sanga mengalir, dan alur keluar sanga dan muncung pemotong pada asasnya berada dalam satu baris;kelajuan pemotongan yang munasabah Ia juga akan meningkatkan kecekapan pemotongan pengeluaran, seperti yang ditunjukkan dalam Jadual 1.
(4) Perpendicularity antara muncung pemotong dan permukaan plat keluli platform pemotongan, jika muncung pemotong dan permukaan plat keluli tidak berserenjang, akan menyebabkan bahagian bahagian cenderung, yang akan menjejaskan tidak sekata. saiz bahagian atas dan bawah bahagian, dan ketepatannya tidak dapat dijamin.Kemalangan;pengendali hendaklah memeriksa kebolehtelapan muncung pemotong dalam masa sebelum memotong.Sekiranya ia disekat, aliran udara akan cenderung, menyebabkan muncung pemotong dan permukaan plat keluli pemotongan menjadi tidak berserenjang, dan saiz bahagian pemotongan akan menjadi salah.Sebagai pengendali, obor pemotong dan muncung pemotong hendaklah dilaraskan dan ditentukur sebelum memotong untuk memastikan bahawa obor pemotong dan muncung pemotong adalah berserenjang dengan permukaan plat keluli platform pemotongan.
Mesin pemotong CNC ialah program digital yang memacu pergerakan alat mesin.Apabila alat mesin bergerak, alat pemotong yang dilengkapi secara rawak memotong bahagian;jadi kaedah pengaturcaraan bahagian pada plat keluli memainkan faktor penentu dalam kualiti pemprosesan bahagian yang dipotong.
(1) Mengoptimumkan proses pemotongan bersarang adalah berdasarkan gambar rajah bersarang yang dioptimumkan, yang ditukar daripada keadaan bersarang kepada keadaan pemotongan.Dengan menetapkan parameter proses, arah kontur, titik permulaan kontur dalam dan luar, dan garis plumbum masuk dan keluar dilaraskan.Untuk mencapai laluan terbiar terpendek, kurangkan ubah bentuk haba semasa pemotongan, dan tingkatkan kualiti pemotongan.
(2) Proses khas mengoptimumkan sarang adalah berdasarkan garis besar bahagian pada lukisan susun atur, dan mereka bentuk trajektori pemotongan untuk memenuhi keperluan sebenar melalui operasi "deskriptif", seperti pemotongan sendi mikro anti-ubah bentuk, pelbagai -bahagian pemotongan berterusan, pemotongan jambatan, dll., Melalui pengoptimuman, kecekapan dan kualiti pemotongan boleh dipertingkatkan dengan lebih baik.
(3) Pemilihan parameter proses yang munasabah juga sangat penting.Pilih parameter pemotongan yang berbeza untuk ketebalan plat yang berbeza: seperti pemilihan garisan plumbum masuk, pemilihan garisan plumbum keluar, jarak antara bahagian, jarak antara tepi plat dan saiz bukaan yang dikhaskan.Jadual 2 ialah Parameter pemotongan bagi setiap ketebalan plat.
Peranan penting gas pelindung kimpalan
Dari sudut pandangan teknikal, hanya dengan menukar komposisi gas pelindung, 5 pengaruh penting berikut boleh dibuat pada proses kimpalan:
(1) Meningkatkan kadar pemendapan wayar kimpalan
Campuran gas yang diperkaya dengan argon biasanya menghasilkan kecekapan pengeluaran yang lebih tinggi daripada karbon dioksida tulen konvensional.Kandungan argon harus melebihi 85% untuk mencapai peralihan jet.Sudah tentu, meningkatkan kadar pemendapan wayar kimpalan memerlukan pemilihan parameter kimpalan yang sesuai.Kesan kimpalan biasanya hasil daripada interaksi pelbagai parameter.Pemilihan parameter kimpalan yang tidak sesuai biasanya akan mengurangkan kecekapan kimpalan dan meningkatkan kerja penyingkiran sanga selepas kimpalan.
(2) Kawal percikan dan kurangkan pembersihan sanga selepas kimpalan
Potensi pengionan rendah argon meningkatkan kestabilan arka dengan pengurangan percikan yang sepadan.Teknologi baru baru-baru ini dalam sumber kuasa kimpalan telah mengawal percikan dalam kimpalan CO2, dan dalam keadaan yang sama, jika campuran gas digunakan, percikan boleh dikurangkan lagi dan tetingkap parameter kimpalan boleh dikembangkan.
(3) Kawal pembentukan kimpalan dan kurangkan kimpalan yang berlebihan
Kimpalan CO2 cenderung menonjol ke luar, mengakibatkan kimpalan lampau dan peningkatan kos kimpalan.Campuran gas argon mudah untuk mengawal pembentukan kimpalan dan mengelakkan pembaziran wayar kimpalan.
(4) Meningkatkan kelajuan kimpalan
Dengan menggunakan campuran gas yang kaya dengan argon, percikan tetap dikawal dengan baik walaupun dengan peningkatan arus kimpalan.Kelebihan yang dibawa adalah peningkatan dalam kelajuan kimpalan, terutamanya untuk kimpalan automatik, yang sangat meningkatkan kecekapan pengeluaran.
(5) Kawal wasap kimpalan
Di bawah parameter operasi kimpalan yang sama, campuran kaya argon sangat mengurangkan asap kimpalan berbanding karbon dioksida.Berbanding dengan melabur dalam peralatan perkakasan untuk menambah baik persekitaran operasi kimpalan, penggunaan campuran gas yang kaya dengan argon adalah kelebihan tambahan untuk mengurangkan pencemaran pada sumbernya.
Pada masa ini, dalam banyak industri, campuran gas argon telah digunakan secara meluas, tetapi atas sebab kumpulan, kebanyakan perusahaan domestik menggunakan 80%Ar+20%CO2.Dalam banyak aplikasi, gas pelindung ini tidak berfungsi secara optimum.Oleh itu, memilih gas terbaik sebenarnya adalah cara paling mudah untuk meningkatkan tahap pengurusan produk untuk perusahaan kimpalan dalam perjalanan ke hadapan.Kriteria yang paling penting untuk memilih gas pelindung terbaik adalah untuk memenuhi keperluan kimpalan sebenar pada tahap yang paling besar.Di samping itu, aliran gas yang betul adalah premis untuk memastikan kualiti kimpalan, aliran terlalu besar atau terlalu kecil tidak kondusif untuk mengimpal.
Masa siaran: Jun-07-2022